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混凝土道路表层病害原因分析

1原材料不合格

1)水泥安定性差，强度不足  

2)砂、碎石含泥量及**质含量**标  

3)砂、碎石的粒径和级配较差 

4)碎石针片状颗粒含量过多 

5)水及砂中有害杂质的腐蚀作用  

1)单位水泥用量偏大;在混凝土中，水泥是收缩的主要成分。水泥用量过大，必然导致混凝土的收缩率增大，从而引起水泥混凝土路面裂缝。

2)水灰比偏大;

3)砂、碎石用量偏大   

4)混凝土拌合计量不准确。   

5)砂石材料含水率的测定。 

3基层的施工质量较差

1)基层的标高控制不好;造成混凝土面层的厚度厚薄不一。

2)基层平整度差。  增加基层与混凝土面层的摩阻力，造成在薄弱部位开裂断板。

3)用松散材料调整基层标高。  基地强度不均匀，较弱部位的面层容易开裂、断板。

4)基层干燥。使混凝土路面板底部的混凝土失水，降低了路面板强度，导致裂缝断板。

4气候影响

1)高温气候影响;

2)干燥气候的影响;

3)温差的影响;

5施工工艺和安排等原因

5.1施工工艺原因

1)混凝土拌制不均匀，混合料离析，地面起砂，造成混凝土凝结硬化过程中的应力集中现象。

2)混凝土振捣不均匀，尤其是人工浇筑振捣施工工艺，过振、漏振现象难以避免，水泥路地面起砂，造成混凝土密实性不均匀，靠面层砂浆厚度相差过大，较易形成区域性开裂。

3)混凝土硬化过程中会因温差影响产生收缩于翘曲，导致开裂。

4)传力杆安装不当，上下翘曲。

5)采用真空吸水工艺时，如果因两吸垫之间未重叠而导致漏吸，则漏吸处水灰比两侧大，混凝上强度较低，收缩也大，易形成薄弱环节而开裂。

6)提浆过厚使得路面混凝土表层稀浆厚度过大，造成表面干缩裂缝。

7)早期养护不及时或养护方式不当，不能及时补充或阻止水分的蒸发。

6边界原因

1)在双幅路面施工中，已浇筑一幅的缩缝在另一幅未开始浇筑前已经贯通，当气温下降一定幅度时，断裂的缩缝随两边混凝土收缩，这样后浇筑还未切缝的混凝土受到较大的拉应力，而这时的强度还较低，当拉应力大于混凝土的初期抗拉强度时，就会在先浇筑板缩缝对应位置另幅板产生不规则裂缝。

2)如果基层已经产生裂缝，裂缝两边的基层在气温下降时收缩，水泥地面起砂处理，由于摩擦力的作用，同样也会带动上面初期混凝土面板的开裂断板。

7材料及施工原因

7.1混凝土脆性原因

混凝土脆性将损害路面混凝土结构承受来自竖向重力、水平冲击力及抵抗膨胀温度产生的应力的能力，无疑会增大路面断裂的可能。

7.2路面抗滑构造制作原因

 混凝土的抗滑性能有赖于宏观抗滑构造与微观抗滑构造的共同作用。

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混凝土路面板厚指标的控制

混凝土板厚是保证使用寿命的基本指标，混凝土路面板厚主要靠加强检测和提高基层平整度来控制。具体控制办法是：

3.1水泥混凝土浇筑前模板的检查

①检查模板尺寸，模板高度必须与路面板设计厚度一致；②检查模板刚度。禁止使用变形大、**面不平顺、缺边少角的模板；③要检查模板的安装质量。要求位置、高程准确，线条顺直、接头平整、牢固，在振捣混凝土时不下沉、不变形、不位移；④检测立模后的模板高度。通常用拉线法检测，每5m（纵向）检测一处，每处用小钢尺量测3点（横向）。一旦发现模板高度不合格，即应对基层表面进行处理，直到合格为止。

3.2 混凝土浇筑后的检查

混凝土浇筑以后，在振捣过程中如果发生模板沉陷或倾斜，面板平整度差等现象，说明实际板厚度就可能不合格，因此，还要钻孔取样，较终确定实际板厚的合格率。

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